薄壁不锈钢管液压技术

液压成形工艺目的是为了用空心管材代替实心棒材，实现材料的充分利用。液压成形提高零件强度和刚度的原因在于该工艺属于冷加工，变形过程中薄壁不锈钢管发生加工硬化，而且变形相对均匀能够改善零件整体的力学性能。

管材液压成形因为受力状态比较复杂、需要内压较高因而也叫做内高压成形技术。其在汽车和航天等工业中空心结构件的制造方面已经得到非常广泛的应用。

随着超高压密封动技术和高精度计算机控制技术的日渐成熟，内高压成形工艺过程能够进行了高精度控制，产品比传统的冲压、铸造、焊接和机加工工艺精度要高得多。而且由于液压控制系统的快速响应特性，缩短生产加工时间，30s左右即可完成一个零件的加工，生产效率得到了很大提升。

管材液压成形是以薄壁不锈钢管为毛坯，借助专用设备向密封的管坯内注入液体介质产生高压，同时还在管坯的两端施加轴向推力进行补料，在内压与轴向力的综合作用下管坯发生塑性变形，并最终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。液压成形工艺的过程为封闭截面薄管通过内压的胀形作用发生塑性变形由圆柱形变为复杂截面形状的不锈钢管。

内高压成形的构件质量轻，产品质量好，并且产品设计灵活，工艺过程简捷，同时又具有近净成形与绿色制造等特点，因此在汽车轻量化领域获得了广泛的应用。通过有效的截面设计与壁厚设计，许多汽车零部件都能用标准管材，通过内高压成形制成结构复杂的单一整体构件。这显然在产品质量，生产工艺简捷性等方面比传统的冲压焊接方式优越得多。大多数液压成形工序只需一个与零件形状一致的凸模（或液压成形冲头），液压成形机上的橡胶隔膜起到通常凹模的作用，因而模具成本比传统模具少约50%。与传统的需多道工序的冲压成形相比，液压成形只需一步就可成形相同零件。

薄壁不锈钢管液压技术，可以在减轻管材质量的同时，又提高管材的刚度和强度，而且可以成形一些复杂的管材，所以在航空航天领域和轻量化需求下的汽车制造行业应用较为广泛。