厚壁不锈钢管切削时注意事项

厚壁不锈钢管在机械构造中的应用非常普遍，但由于管壁太厚，在进行切削加工时难度会比较大，容易出现加工硬化、粘刀或者对钢管切口造成损伤。其实很多时候问题出在刀具、和切削液中，今天给大家详细说明厚壁不锈钢管切削时注意事项有哪些。

一、刀具参数

1、前角γo：结合不锈钢管强度高、韧性好、切削时切屑不易被切离等特点，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，这样既可以减小加工对象的塑性变形，也能够降低切削温度和切削力，同时减少硬化层的产生。

2、后角αo：增加后角将减小加工表面与后刀面的摩擦，但切削刃的散热能力和强度也随之降低。后角的大小取决于切削厚度，切削厚度大时，宜选较小后角。

3、主偏角kr、副偏角k′r、：主偏角kr的减小可增加刀刃工作长度，有利于散热；但在切削时会增加径向力，容易产生振动，常取kr值为50°～90°；若机床刚性不足，可适当加大，副偏角常取k′r=9°～15°。

4、刃倾角λs：切削厚壁不锈钢管时为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=7°～-3°。

二、刀具选择：很多厚壁不锈钢管都选用奥氏体材质，生产过程中切削量较大，加工硬化又严重；切削锋利、耐冲击，容屑槽够大才能满足加工，我们来看看不同的刀具会带来什么效果：

1、若采用逆铣，则刀齿先在已经硬化的表面上滑行，加工硬化会更严重，所以最好采用顺铣加工外形尺寸，以便减小加工硬化以及铣削时带来的冲击、振动，保护铣刀刀齿不易崩刃。不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属中切离，切屑粘结接触面积小，在高速离心力的作用下易被甩掉，以免刀齿重新切入工件时，切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象，提高刀具的耐用度。

2、选择高速钢立铣刀，铣刀直径16，转速300r/min，进给量37.5mm/min铣出六面尺寸。由于厚壁不锈钢管铣削时产生大量的热量。硬质合金钢具有较高的硬度（70～1 75HRC），耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度，其切削速度也比高速钢刀具提高2到3倍，适合高速切削。

三、切削液：由于不锈钢精密管的切削加工性较差，对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削液有以下几类：

1、乳化液：比较常见的冷却方式，具有较好的冷却、清洗、润滑性能，常用于不锈钢管粗车。

2、硫化油：切削过程中能在厚壁不锈钢管表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于钻孔、铰孔及攻丝。

3、机油、锭子油等矿物油：其润滑性能较好，但冷却和渗透性较差，适用于外圆精车。

以上就是厚壁不锈钢管切削时注意事项，刀具的前角γo、后角αo、主偏角kr、副偏角k′r和刃倾角λs都要调整到合适的角度；同时，刀具最好选高速钢立铣刀，其具有耐热、耐磨、硬度高和速度快的优势，适合批量生产；最后，厚壁不锈钢管切削时还要选择合适的冷却液、润滑液、和清洗液。