如何改善薄壁不锈钢管切削性能

不锈钢按金相组织，可分为马氏体、铁素体、奥氏体、以及奥氏体＋铁素体四大类。而薄壁不锈钢管属难加工材料，其相对切削加工性约在0.3~0.5之间。下面，我们一起来了解如何改善薄壁不锈钢管切削性能？

不锈钢焊管切削加工有这几个特点：加工硬化严重、切削力大、切削温度高、刀具易磨损、容易粘刀和生产积屑瘤等。因此，针对以上的几个特点，需采取以下措施进行改善。

1、合理选择刀具材料

根据薄壁不锈钢管的切削特点，要求刀具材料应兵有耐热性好，耐磨性高，与不锈钢粘附性小等特点。用高速钢刀具切削不锈钢时宜采用高性能高速钢，特别是含钴高速钢和含铝超硬高速钢。用硬质合金切削时，宜选用YM10、YM052、YT798、YG813、YG532等牌号，其中YT798抗冲击，抗热振性能好，用于断续车削和铣削。而YM10具有极好的耐高温性和抗粘结性能，特别适宜精加工耐热不锈钢薄壁管。

只有YG类和YT类普通硬质合金可供选用时，宜选用YG类硬质合金(如YG8 、YG6)，因为YG类硬质合金韧性较YT类好，允许采用较大前角，减小加工硬化。同时导热系数比YT类高,且 YG类硬质合金与含钛不锈钢的粘结强度系数远小于YT类硬质合金、因此生产中多用YG类硬质合金加工不锈钢，特别是含钛的不锈钢，而YT类一般只用于在较平稳条件下工作的精车刀，且不适宜加工含钛不锈钢。

2、选取合适的切削用量

（1）切削速度不宜过高，以减小切削温度，一般车削管材时的切削速度，只有车削普通碳钢切削速度的40%~60%。同时，不同种类薄壁管切削加工性各不相同，也会引起切削速度的相应变化。另外，镗孔和切断，由于刀具刚性、散热条件，冷却润精效果及排屑情况都比外圆差，所以切削速度应适当降低。

（2） 进给量不宜过大，以免切削负荷太重，同时由于残留而积高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大，所以进给量不能选得过大，为提高表面质量，精车时应选较小进给量。

（3）切削深度不宜过小，以避免在前道工序所留下的加工硬化炭或毛坯外皮内切削。

    3、切削液和冷却方式的选择

（1）切削不锈钢时， 由于其导热性差，切削层变形大,切削温度高，容易发生粘刀。因此，与切削普通碳素钢相比，要求切削液具有良好的冷却、润滑作用和渗透作用。所以应选用含S，CI等极压添加剂的乳化液，硫化油和四氯化碳，煤油和油酸混合液等切削液。

（2）应使喷嘴对准切削区或最好采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方法。

4、对工件进行适当热处理

（1）对于马氏体薄壁不锈钢管，可采用调质处理，硬度控制在28~35HRC之间时，具有良好的切削加工性。

（2） 对于奥氏体钢，可先在高温下退火，使切屑变脆,改曾其切削加工性。

以上就是如何改善薄壁不锈钢管切削性能的全部内容了，改善管材的性能需要合理选择刀具材料；选取合适的切削用量；选用含S，CI等极压添加剂的乳化液，硫化油和四氯化碳,煤油和油酸混合液等切削液；并且采用高压冷却、喷雾冷却等冷却方式；此外，可以对薄壁不锈钢管进行适当的热处理。