厚壁不锈钢管的焊接缺陷及对策（二）—百度百科

上几期讲到导致厚壁不锈钢管焊接缺陷的原因有气孔、夹渣和夹杂。那么，除此之外，还有什么原因呢？下面，我们继续来了解厚壁不锈钢管的焊接缺陷及对策。

       一、未焊透

焊缝金属与基体金属或焊缝金属之间未被电弧熔化，而留下的局部空隙称为未焊透。

1、产生原因

坡口角度小、间隙小或钝边过大，双面焊时背面清根不彻底,；焊接电流过小，焊接速度过大以及操作不当(如运条角度不正确)等。单面焊双面成型时，还由于电弧燃烧时间短或坡口根部没能形成一定的熔孔而造成未焊透缺陷。

       2、防止措施

厚壁不锈钢管坡口尺寸、组对间隙、钝边要适当；选择合适的焊接电流、焊接速度，单面焊双面成型时，操作时控制燃烧电弧时间使之造成大小均匀的熔孔；双面焊时背面要清理好根部，如发生电弧偏吹，则及时调整焊条角度或更换焊条。

      二、未熔合

      1、产生原因

线能量过小，电弧偏吹，气焊时火焰偏于坡口一侧；坡口上或前一层焊缝表面有油、锈等赃物或存在氧化物和熔渣等阻碍了金属间的熔合；不锈钢厚壁管单面焊双面成型焊接时第一层的电弧燃烧时间短等。

       2、防止措施

焊条或焊炬的倾斜角度要适当，并注意观察坡口两侧的熔化情况；选用稍大的焊接电流和合适的焊接速度；焊条偏弧时，应及时调整焊条角度使电弧对准熔池或及时更换焊条，认真清理坡口和焊缝表面。

三、热裂纹

在厚壁不锈钢管焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹叫做热裂纹。它是一种不允许存在的危险焊接缺陷。

      1、产生原因

聚集在晶粒边界或焊逢中心的液态低熔点共晶，在焊逢冷却过程中产生的拉应力作用下开裂。

2、预防措施

主要是设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力，可采取以下措施：

（1）限制原材料及焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，特别应当尽量减少硫、磷等杂质含量及降低含碳量；

（2）调节焊缝金属的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高厚壁不锈钢焊管的塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共晶的有害影响；

（3）控制焊接工艺参数，适当提高焊缝成形系数，采用多层多道焊法，避免中心线偏析，防止中心线裂纹；

（4）提高焊条或焊剂的碱度，以降低焊缝中的杂质含量，改善偏析程度；

（5）采取各种降低焊接应力的工艺措施；

（6）降低原材料中有害的含量，细化晶粒，改变有害杂质的形态和分布。

以上就是厚壁不锈钢管的焊接缺陷及对策的一部分内容了，除了气孔、杂渣和杂质外，未焊透、未熔合以及热裂纹也会导致钢管出现焊接缺陷。因此，需采取对应的措施预防厚壁不锈钢管出现焊接缺陷。